Proses pengacuan suntikan bahagian plastik terutamanya termasuk empat peringkat, seperti pengisian - tekanan memegang - penyejukan - demolding, dan lain -lain, yang secara langsung menentukan kualiti pencetakan produk, dan empat peringkat ini adalah proses berterusan yang lengkap.
1.Pengisian peringkat pengisian adalah langkah pertama dalam proses kitaran suntikan keseluruhan, masa dikira dari penutupan acuan ke rongga acuan yang mengisi hingga kira -kira 95%. Secara teorinya, masa pengisian yang lebih pendek, semakin tinggi kecekapan pencetakan, tetapi dalam praktiknya, masa pencetakan atau kelajuan suntikan dihadkan oleh banyak keadaan. Kadar ricih adalah tinggi semasa pengisian berkelajuan tinggi dan pengisian berkelajuan tinggi, dan kelikatan plastik berkurangan disebabkan oleh kesan penipisan ricih, yang mengurangkan rintangan aliran keseluruhan; Kesan pemanasan likat tempatan juga boleh menipis ketebalan lapisan sembuh. Oleh itu, semasa fasa kawalan aliran, tingkah laku pengisian sering bergantung pada saiz jumlah yang akan diisi. Iaitu, dalam peringkat kawalan aliran, disebabkan oleh pengisian berkelajuan tinggi, kesan penipisan ricih cair sering besar, manakala kesan penyejukan dinding nipis tidak jelas, jadi utiliti kadar yang berlaku. Kawalan pengaliran haba pengisian rendah apabila pengisian kelajuan rendah dikawal, kadar ricih adalah rendah, kelikatan tempatan adalah tinggi, dan rintangan alirannya besar. Oleh kerana kadar penambahan perlahan dan aliran termoplastik yang perlahan, kesan pengaliran haba lebih jelas, dan haba cepat diambil oleh dinding acuan sejuk. Ditambah dengan jumlah pemanasan likat yang lebih kecil, ketebalan lapisan sembuh lebih tebal, yang seterusnya meningkatkan rintangan aliran pada dinding yang lebih nipis. Oleh kerana aliran air mancur, rantai polimer plastik di hadapan gelombang aliran disusun di hadapan gelombang aliran hampir selari. Oleh itu, apabila kedua -dua helai plastik cair bersilang, rantai polimer pada permukaan sentuhan selari antara satu sama lain; Di samping itu, kedua -dua helai cair mempunyai sifat yang berbeza (masa kediaman yang berbeza dalam rongga acuan, suhu dan tekanan yang berbeza), mengakibatkan kekuatan struktur mikroskopik yang lemah di kawasan persimpangan cair. Apabila bahagian -bahagian diletakkan pada sudut yang sesuai di bawah cahaya dan diperhatikan dengan mata kasar, dapat dijumpai bahawa terdapat garis sendi yang jelas, iaitu mekanisme pembentukan garis kimpalan. Garis kimpalan bukan sahaja mempengaruhi penampilan bahagian plastik, tetapi juga mudah menyebabkan kepekatan tekanan disebabkan oleh mikrostruktur longgar, yang mengurangkan kekuatan bahagian dan patah tulang.
Secara umumnya, kekuatan garisan kimpalan yang dihasilkan di kawasan suhu tinggi adalah lebih baik, kerana di bawah keadaan suhu yang tinggi, aktiviti rantai polimer lebih baik dan dapat menembusi dan angin satu sama lain, sebagai tambahan, suhu dua cair di kawasan suhu tinggi agak dekat, dan sifat -sifat termal cair hampir sama, yang meningkatkan kekuatannya, yang meningkatkan kekuatan kawasan yang sama; Sebaliknya, di kawasan suhu rendah, kekuatan kimpalan adalah miskin.
2. Fungsi tahap pegangan adalah untuk terus menerapkan tekanan, padat cair, dan meningkatkan ketumpatan (penyebaran) plastik untuk mengimbangi tingkah laku pengecutan plastik. Semasa proses pegangan, tekanan belakang lebih tinggi kerana rongga acuan sudah dipenuhi dengan plastik. Dalam proses memegang pemadatan, skru mesin pengacuan suntikan hanya perlahan -lahan bergerak ke hadapan sedikit, dan kelajuan aliran plastik juga agak perlahan, dan aliran pada masa ini dipanggil aliran pegangan. Oleh kerana plastik disejukkan dan sembuh lebih cepat oleh dinding acuan semasa peringkat pegangan, dan kelikatan cair meningkat dengan cepat, rintangan dalam rongga acuan sangat besar. Pada peringkat pembungkusan kemudian, ketumpatan bahan terus meningkat, bahagian plastik secara beransur -ansur terbentuk, dan tahap pegangan berterusan sehingga pintu gerbang dikuatkan dan dimeteraikan, di mana tekanan rongga acuan di peringkat pegangan mencapai nilai tertinggi.
Dalam fasa pembungkusan, plastik mempamerkan sifat -sifat yang boleh dimampatkan sebahagiannya disebabkan oleh tekanan yang agak tinggi. Di kawasan yang mempunyai tekanan yang lebih tinggi, plastik lebih padat dan padat; Di kawasan yang mempunyai tekanan yang lebih rendah, plastik adalah lebih longgar dan padat, menyebabkan pengagihan ketumpatan berubah dengan lokasi dan masa. Kadar aliran plastik semasa proses pemegangan sangat rendah, dan aliran tidak lagi memainkan peranan yang dominan; Tekanan adalah faktor utama yang mempengaruhi proses pemegangan. Semasa proses pemegangan, plastik telah memenuhi rongga acuan, dan cair secara beransur -ansur bertindak sebagai medium untuk menghantar tekanan. Tekanan dalam rongga acuan ditransmisikan ke permukaan dinding acuan dengan bantuan plastik, yang cenderung membuka acuan, jadi daya pengapit yang sesuai diperlukan untuk mengikat. Di bawah keadaan biasa, daya pengembangan acuan akan sedikit meregangkan acuan, yang berguna untuk ekzos acuan; Walau bagaimanapun, jika daya pengembangan acuan terlalu besar, mudah untuk menyebabkan burr produk acuan, melimpah, dan bahkan membuka acuan.
Oleh itu, apabila memilih mesin pengacuan suntikan, mesin pengacuan suntikan dengan daya pengapit yang cukup besar harus dipilih untuk mencegah pengembangan acuan dan mengekalkan tekanan dengan berkesan.
3.Peringkat penyejukan dalam acuan pencetakan suntikan, reka bentuk sistem penyejukan sangat penting. Ini kerana produk plastik yang dibentuk hanya boleh disejukkan dan disembuhkan ke ketegaran tertentu, dan selepas demolding, produk plastik boleh dielakkan dari ubah bentuk akibat daya luaran. Oleh kerana masa penyejukan menyumbang kira-kira 70% ~ 80% daripada keseluruhan kitaran pencetakan, sistem penyejukan yang direka dengan baik dapat memendekkan masa pencetakan, meningkatkan produktiviti pencetakan suntikan, dan mengurangkan kos. Sistem penyejukan yang direka dengan tidak betul akan memanjangkan masa pencetakan dan meningkatkan kos; Penyejukan yang tidak sekata akan menyebabkan melengkapkan dan ubah bentuk produk plastik. Menurut eksperimen, haba yang memasuki acuan dari cair adalah kira -kira hilang dalam dua bahagian, satu bahagian mempunyai 5% dihantar ke atmosfera oleh radiasi dan perolakan, dan baki 95% dilakukan dari cair ke acuan. Oleh kerana peranan paip air penyejuk di acuan, haba dipindahkan dari plastik di rongga acuan ke paip air penyejuk melalui asas acuan melalui pengaliran haba, dan kemudian diambil oleh penyejuk melalui perolakan haba. Sebilangan kecil haba yang tidak dibawa oleh air penyejuk terus dijalankan di acuan sehingga ia bersentuhan dengan dunia luar dan tersebar ke udara.
Kitaran pencetakan suntikan suntikan terdiri daripada masa pengapit acuan, masa pengisian, masa memegang, masa penyejukan dan masa pelepasan. Antaranya, perkadaran masa penyejukan adalah yang terbesar, kira -kira 70%~ 80%. Oleh itu, masa penyejukan secara langsung akan menjejaskan panjang kitaran pencetakan dan output produk plastik. Suhu produk plastik di peringkat demolding harus disejukkan ke suhu yang lebih rendah daripada suhu pesongan haba produk plastik untuk mencegah fenomena kendur yang disebabkan oleh tekanan sisa atau warping dan ubah bentuk yang disebabkan oleh daya luaran produk plastik.
Faktor -faktor yang mempengaruhi kadar penyejukan produk adalah: reka bentuk produk plastik.
Terutamanya ketebalan dinding produk plastik. Semakin besar ketebalan produk, semakin lama masa penyejukan. Secara umum, masa penyejukan adalah kira -kira berkadar dengan kuadrat ketebalan produk plastik, atau ke kuasa ke -1.6 diameter maksimum pelari. Iaitu, ketebalan produk plastik dua kali ganda, dan masa penyejukan meningkat sebanyak 4 kali.
Bahan acuan dan kaedah penyejukannya.Bahan acuan, termasuk teras acuan, bahan rongga, dan bahan asas acuan, mempunyai pengaruh yang besar terhadap kadar penyejukan. Semakin tinggi kekonduksian terma bahan acuan, semakin baik pemindahan haba dari plastik per unit masa dan lebih pendek masa penyejukan. Konfigurasi paip air penyejuk.Semakin dekat paip air penyejuk adalah pada rongga acuan, semakin besar diameter paip dan semakin besar bilangannya, semakin baik kesan penyejukan dan masa penyejukan yang lebih pendek. Aliran penyejuk.Semakin besar kadar aliran air penyejuk (umumnya lebih baik untuk mencapai pergolakan), semakin baik air penyejuk menghilangkan haba oleh perolakan haba. Sifat penyejuk. Kelikatan dan kekonduksian haba penyejuk juga mempengaruhi kesan pemindahan haba acuan. Semakin rendah kelikatan penyejuk, semakin tinggi kekonduksian terma, semakin rendah suhu, dan lebih baik kesan penyejukan. Pemilihan plastik.Plastik merujuk kepada ukuran kelajuan di mana plastik menjalankan haba dari tempat yang panas ke tempat yang sejuk. Semakin tinggi kekonduksian terma plastik, lebih baik kesan pengaliran haba, atau haba spesifik plastik adalah rendah, dan suhu mudah diubah, jadi haba mudah melarikan diri, kesan pengaliran haba lebih baik, dan masa penyejukan yang diperlukan adalah lebih pendek. Tetapan Parameter Pemprosesan. Semakin tinggi suhu suapan, semakin tinggi suhu acuan, semakin rendah suhu lonjakan, dan semakin lama masa penyejukan diperlukan. Peraturan Reka Bentuk untuk Sistem Penyejukan:Saluran penyejukan harus direka untuk memastikan kesan penyejukan adalah seragam dan cepat. Sistem penyejukan direka untuk mengekalkan penyejukan acuan yang betul dan cekap. Lubang penyejukan hendaklah saiz standard untuk memudahkan pemprosesan dan pemasangan. Apabila merancang sistem penyejukan, pereka acuan mesti menentukan parameter reka bentuk berikut mengikut ketebalan dinding dan jumlah bahagian plastik - kedudukan dan saiz lubang penyejukan, panjang lubang, jenis lubang, konfigurasi dan sambungan lubang, dan kadar aliran dan pemindahan haba dari penyejuk.
4. Stagedemolding Demolding adalah pautan terakhir dalam kitaran pengacuan suntikan. Walaupun produk telah ditetapkan sejuk, tetapi demolding masih mempunyai kesan yang sangat penting terhadap kualiti produk, kaedah demolding yang tidak wajar boleh menyebabkan daya yang tidak rata dari produk semasa demolding, dan menyebabkan ubah bentuk produk dan kecacatan lain ketika mengeluarkan. Terdapat dua cara utama untuk demold: bar ejektor demoulding dan pelucutan plat demolding. Apabila merancang acuan, perlu memilih kaedah demolding yang sesuai mengikut ciri -ciri struktur produk untuk memastikan kualiti produk.
Masa Post: Jan-30-2023